煉化工程十建：完成國內首次鎳基管道自動焊接

日前，煉化工程十建公司大連恒力工程項目部使用全位置自動焊機，成功焊接完成首道鎳基合金高壓焊口，此種焊接工藝在國內尚屬首例。

據了解，十建公司承建的恒力石化2000萬噸/年煉化一體化項目蠟油加氫裝置中，高壓、超高壓工藝管道焊接量多達14萬吋徑。其中高壓空冷器入口管線，設計使用UNS N08825（鎳基合金）材質，焊接總量約2.5萬吋徑，最大管徑達1050毫米，最大厚度為63毫米，具有焊接難度大、標準要求高的特點。面對十建公司歷史上最大量特殊材質的高壓管道焊接任務，十建大連恒力工程項目部未雨綢繆，精心策劃施工方案，以“轉觀念、勇擔當、創效益”為工作導向，以“管理創新、工效提升”為項目定位，積極開展新焊接工藝的研發和全位置自動焊機的應用推廣，與十建公司焊接實驗室合作開發了12項高壓管道焊接工藝評定，其中鎳基合金的埋弧焊焊接工藝和氣體保護焊焊接工藝在國內屬于領先地位。

經過大半年的艱苦研發，十建公司高級技師劉建國帶領3名焊工已熟練掌握了碳鋼、合金鋼、不銹鋼材質適用于全位置自動焊機的焊接工藝，并已在高壓管道施工過程中獲得驗證。但對于鎳基合金這類特殊材質，國內外并沒有可借鑒的相關經驗，項目部與焊接實驗室克服重重困難，在不斷調試和試驗過程中積累相關經驗和數據，合作開發了適用于全位置自動焊機的鎳基合金氣體保護焊焊接工藝，是傳統手弧氬電聯焊焊接效率的2-3倍。新的焊接工藝為安全、優質、高效的完成蠟油加氫裝置施工打下了堅實基礎。（田文沖）

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